精益生產(chǎn)（Lean Production）方式最早產(chǎn)生于日本，是日本豐田汽車公司在上個世紀(jì)六、七十年代總結(jié)出來的一套成功的生產(chǎn)模式，起主要理念是在需要的時候，按照需要的數(shù)量，生產(chǎn)出需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)方式與從前的大批量生產(chǎn)方式相對應(yīng)，基本特點是零庫存、低成本和快速反應(yīng)。那時的精益生產(chǎn)更多的是追求零庫存的理念，那么今天的精益生產(chǎn)已經(jīng)有更為明確和清晰的運作模式, 就是對生產(chǎn)制造和 物流 供應(yīng)過程進行徹底的變革，在快速響應(yīng)市場的前提下提高生產(chǎn)效率。

在進入 21 世紀(jì)之后，中國汽車企業(yè)經(jīng)營環(huán)境已經(jīng)發(fā)生了根本的變化。合資汽車企業(yè)和本地汽車企業(yè)逐漸建立起來，生產(chǎn)規(guī)模也越來越大，市場競爭全球化、顧客和市場需求多樣化、個性化以及生產(chǎn)的相對過剩，使得產(chǎn)品壽命越來越短短，價格競爭加劇。只有車型平臺種類，選裝配件越多，需要響應(yīng)市場變化的OTD（Order to Delivery）訂單交付時間越短，才能強占有更多的細分市場份額，使汽車企業(yè)能搶得市場先機。所以汽車制造企業(yè)都急切希望能在現(xiàn)有的制造設(shè)備上生產(chǎn)新車型，以滿足市場多樣化的需求。汽車企業(yè)應(yīng)如何獲得領(lǐng)先優(yōu)勢，并在未來的角逐中勝出，而不是被淘汰？原來只片面追求產(chǎn)量的批量生產(chǎn)模式已經(jīng)不能適應(yīng)，為了在殘酷的競爭中生存和發(fā)展，汽車企業(yè)就必須研究出低成本并且能夠快速反應(yīng)的精益生產(chǎn)模式。

精益生產(chǎn)往往是以柔性制造為前提的，這種系統(tǒng)的特征是將計算機輔助設(shè)計、工程和制造連成為一個整體，生產(chǎn)小批量的定制產(chǎn)品，其核心在于其汽車品種能根據(jù)客戶需求變化在柔性化共線生產(chǎn)前提下及時地調(diào)整，什么汽車品種銷路好了，這種汽車品種的量能夠上去，銷路不好了也能及時調(diào)整。這一切的實現(xiàn)，除了管理理念和業(yè)務(wù)流程的改變之外，還依賴于汽車企業(yè)的生產(chǎn)線自動化控制設(shè)備，質(zhì)量檢測設(shè)備和信息系統(tǒng)管理平臺狀況。除了一些合資企業(yè)在建廠之初，就能基于精益管理理念，投入巨資打造其制造體系，建設(shè)柔性化生產(chǎn)流水線，涵蓋了沖壓、車身、油漆、總裝等整車制造環(huán)節(jié)以及發(fā)動機、變速箱等動力總成，可以實現(xiàn)大小、配置截然不同的中高檔轎車、旅行車、緊湊型轎車實現(xiàn)共線生產(chǎn)，并于同期引進支持柔性制造管理的信息系統(tǒng)平臺，依靠信息系統(tǒng)和生產(chǎn)模式的完滿匹配來進行精益生產(chǎn)運作，在短時間內(nèi)實現(xiàn)了大規(guī)模訂單生產(chǎn)。

但這一切對于剛處于起步階段的國內(nèi)本地汽車企業(yè)來說是難以實現(xiàn)的，這些本地汽車企業(yè)的生產(chǎn)流水線是在原來低產(chǎn)量，但品種生產(chǎn)的簡單流水線基礎(chǔ)上改造而來，而且由于原始資金積累較少，不可能投入很大資金對原來的流水線進行自動化改造，汽車新產(chǎn)品的研發(fā)能力相對較弱，汽車的車型平臺和種類較少，目前往往采用小批量的生產(chǎn)模式計劃 生產(chǎn)。這些汽車企業(yè)的信息化建設(shè)也還處于初級階段，雖然也在借鑒吸收國外同行先進的精益管理思想和成功的企業(yè)信息化模式，但由于國外汽車企業(yè)已廣泛采用的信息系統(tǒng)都是基于柔性生產(chǎn)模式發(fā)展而來的，難以找到能匹配其當(dāng)前運作模式的信息系統(tǒng)。而且許多汽車生產(chǎn)企業(yè)傳統(tǒng)上對信息系統(tǒng)的理解，把信息系統(tǒng)作為產(chǎn)品軟件來看待，有計劃地規(guī)劃購買各種系統(tǒng)來支持業(yè)務(wù)功能需求，其投資方案中也體現(xiàn)各種信息系統(tǒng)的投資計劃，似乎當(dāng)這些系統(tǒng)都購買齊全之后，企業(yè)的信息化就能達到一個高度了，企業(yè)的精益生產(chǎn)目標(biāo)也相應(yīng)實現(xiàn)了，其實這是一種誤解。

其實，國內(nèi)本地汽車企業(yè)的精益生產(chǎn)是一個循序漸進的過程，并沒有統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)和模式，只有能和企業(yè)業(yè)務(wù)現(xiàn)狀相匹配的，能降低生產(chǎn)過程成本，提高生產(chǎn)效率的方式才是正確的方式。汽車制造畢竟不是簡單的產(chǎn)品加工，缺乏合適的信息系統(tǒng)支持生產(chǎn)是很難完成全過程的生產(chǎn)控制，更不用說如何去實現(xiàn)精益生產(chǎn)。當(dāng)初豐田的工程師們設(shè)計出看板作為精益生產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)工具時，他們也沒有想到傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)方式已經(jīng)越來越難去適應(yīng)劇烈的市場變化， 銷售 預(yù)測的變化，產(chǎn)品的定制化，導(dǎo)致產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)經(jīng)常變化，工藝路線的變化，個性化的包裝越來越頻繁，很難確定最佳的看板數(shù)量，手工維護看板卡的流轉(zhuǎn)變得異常困難，物料移動路徑的調(diào)整和快速制作看板卡的難以實現(xiàn)。這時，信息系統(tǒng)便成為用來對精益生產(chǎn)進行改造的新工具。

所以要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，使生產(chǎn)信息能及時傳遞到各關(guān)鍵控制環(huán)節(jié)，建立精確無誤的神經(jīng)系統(tǒng)是必不可少，這就是生產(chǎn)制造管理系統(tǒng)，主要由訂單管理、車體跟蹤、數(shù)據(jù)采集，信息廣播，質(zhì)量管理等功能模塊組成。并且可以和 ERP 系統(tǒng)相整合，直接參與現(xiàn)場自動化設(shè)備控制的系統(tǒng)，可以將汽車企業(yè)生產(chǎn)所需的核心業(yè)務(wù)如訂單、供貨商、物管、生產(chǎn)、設(shè)備保養(yǎng)、品管等流程整合在一起，提供實時化、多生產(chǎn)型態(tài)架構(gòu)、跨公司生產(chǎn)控制的信息交換；可隨產(chǎn)品、訂單種類及交貨期的變動彈性調(diào)整參數(shù)等諸多能力，能有效的協(xié)助 企業(yè)管理 存貨、降低采購成本、提高按時 交貨能力，增進企業(yè)少量多樣的生產(chǎn)控管能力。該系統(tǒng)必須能滿足多數(shù)本地汽車企業(yè)當(dāng)前多品種，小批量的業(yè)務(wù)需求，并能協(xié)助企業(yè)實現(xiàn)業(yè)務(wù)整合和流程再造，解決當(dāng)前在精益生產(chǎn)上遇到的困境，來營建其獨特的企業(yè)核心競爭力，并且可以伴隨企業(yè)在精益生產(chǎn)的不斷探索和完善，依靠建模的可配置方式來滿足業(yè)務(wù)的發(fā)展變化需求，發(fā)揮信息平臺的價值來協(xié)助企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)。