一．課程背景

精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國(guó)國(guó)情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識(shí)不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實(shí)戰(zhàn)性，其次還有一個(gè)非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實(shí)用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實(shí)踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運(yùn)用之工具方法。包括：現(xiàn)場(chǎng)管理基礎(chǔ)5S，價(jià)值流分析，拉動(dòng)式生產(chǎn)方式實(shí)現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯(cuò)（Poka-yoke）及看板（Kanban）運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實(shí)案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實(shí)運(yùn)用，從生產(chǎn)計(jì)劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動(dòng)化方面講解如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時(shí)不我待，學(xué)習(xí)力就是競(jìng)爭(zhēng)力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式，才能在激烈的競(jìng)爭(zhēng)中搶得先機(jī)，實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)倍增。

二．課程目標(biāo)

· 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場(chǎng)改善之突破口

· 熟練掌握現(xiàn)場(chǎng)管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)的六大目標(biāo)

· 從現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)，提升效益

· 通過(guò)節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

· 通過(guò)二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

· 通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效

· 通過(guò)TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效

· 熟悉現(xiàn)場(chǎng)改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

三．課程內(nèi)容（共二天）  

一、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理

1、何為精益生產(chǎn)管理            2、精益生產(chǎn)常用十八種工具

3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口      4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)

5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則          6、員工應(yīng)具有的三種成本意識(shí)

7、精益管理體系模型            8、成本節(jié)約的二十種具體做法

9、精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則        10、教三練四與OPL教學(xué)法

11、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析

經(jīng)驗(yàn)分享：1）豐田人才333模型  2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道  

3）美的道場(chǎng)   4）上海寶鋼成本目視化

視頻:1）豐田制造系統(tǒng)  2）JI工作教導(dǎo)

工具：1）《員工訓(xùn)練計(jì)劃》《工作分解表》

案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場(chǎng)

演練：1）雙看板系統(tǒng)  2）編制十字結(jié)  3）員工教導(dǎo)之教三練四

二、精益生產(chǎn)二大根基

1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        2、5S實(shí)施之21種工具

3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成             4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對(duì)比色

9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容 10、提案改善實(shí)施辦法             

11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)

13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》

互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些

案例分享：1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片     2）設(shè)備維修管理可視化看板    

3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架   4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽

分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

三、從消除浪費(fèi)開始精益化生產(chǎn)之實(shí)施

1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見八大浪費(fèi)          2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體做法

3、減少搬運(yùn)大五方法              4、減少質(zhì)量不良的七種方法

5、減少等待的十種對(duì)策            6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法        8、流程優(yōu)化之ECRS原則

9、庫(kù)存削減十大方略              10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化  

11、崗位定編，減少人員浪費(fèi)

小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng)

       3美的周改善的12個(gè)任務(wù)  4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變

工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表

視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例：1）長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)

四、全員生產(chǎn)保全之TPM

1、設(shè)備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全

3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法  4、清掃就是點(diǎn)檢

5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力    6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)     

7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定                8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定

9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     10、零故障之五種對(duì)策

案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事

練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析

3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)  

案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》      

3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》

五、IE七大手法改善作業(yè)

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯(cuò)也難

3、動(dòng)改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

范例：《動(dòng)改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》

案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》

視頻：1）快滑條  2）自動(dòng)回箱  3）日企經(jīng)典改善案例

六、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升

1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法           2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法

3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容     4、質(zhì)量管理的十倍法則

5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則               

7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法    8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享  2）8D案例分析

案例分析：1）華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃   2）華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定

          3）質(zhì)量案例手冊(cè)  4）埋雷活動(dòng)  5）畫圈罰站 6）同工序排名

互動(dòng)：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對(duì)策    

表格：《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過(guò)程控制計(jì)劃CP 》  

總結(jié)：用一句話說(shuō)出你本次培訓(xùn)的最大收獲

  四．授課方式

采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場(chǎng)答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實(shí)用性，穿插了大量關(guān)鍵案例分析，對(duì)重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個(gè)別學(xué)員分享成功實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，為我所用。課后對(duì)企業(yè)現(xiàn)實(shí)問題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。      

 五．參加人員

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長(zhǎng)、基層管理、儲(chǔ)備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員

   六．特別說(shuō)明

本課程結(jié)束后，結(jié)合課程內(nèi)容，老師將提出35項(xiàng)行動(dòng)轉(zhuǎn)化改善需求，作為學(xué)員課后作業(yè)，讓培訓(xùn)真正見效