【課程背景】
    在目前的市場競爭條件下，企業(yè)需要不斷的縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低庫存，而精益生產(chǎn)是實現(xiàn)這一目標的利器！精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設計和生產(chǎn)經(jīng)營過程，識別價值中的增值活動和各種浪費。它要求人們識別價值流，采用JIT（準時化）、單件流等方法實現(xiàn)增值活動按需求連續(xù)流動，并采用5S、TPM、防錯、快速換線等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實施是永無止盡的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強。精益生產(chǎn)課程，所有理論依據(jù)均來自于生產(chǎn)實踐，落實于生產(chǎn)實踐。靈活快速的反應市場，最大限度的滿足客戶需求在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級和適應市場的需求。
【課程收益】
◆ 認識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
◆ 理解并結合工作實際思考七大浪費，理解現(xiàn)場資源運用與各種浪費之間的因果關系；
◆ 掌握價值流分析方法，認識價值流改善，減少制造時間和生產(chǎn)成本；
◆ 學會如何識別和分析浪費，學會使用精益的理念、方法與工具進行七大浪費的消除；
◆ 從精益現(xiàn)場改善出發(fā)，從成本降低和提升現(xiàn)場效率入手，以人機料法環(huán)的改善為對象，學習精益簡潔而實用的工具和方法，全面提升QCDSM（質(zhì)量、成本、交期、安全）的目標，做到有效率，更有效果的崗位管理。
【培訓方式】          
全程模擬演練+互動式講授+成功案例分析+小組討論+模擬游戲演練
【課程大綱】課時2天。共12小時
第一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時3H
1、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 
◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
◆ 企業(yè)為何要建立危機意識管理        
◆ 世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析
◆ 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式  
◆ 全世界為何要學習豐田的管理模式
◆ 從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
◆ 觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展       
◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎
2、精益生產(chǎn)的本質(zhì)
◆ 在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本
◆ 豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
◆ 豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系  
◆ 豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
◆ 豐田的TPS發(fā)展之路
◆ 豐田TPS變革的改善秘訣
◆ 豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
◆ 豐田生產(chǎn)模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK
4、精益生產(chǎn)成功的根源
◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因         
◆ 精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
◆ 中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方
◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
◆ 各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析   
第二部分、七大浪費及精益現(xiàn)場改善工具詳解與全面降低成本管理實踐--課時9H
1、庫存的浪費
◆ 庫存及庫存成本
◆ 庫存對ROI的影響
◆ 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
◆ 案例分享：庫存浪費背后的改善機會
2、生產(chǎn)過剩的浪費
◆ 生產(chǎn)過剩是萬惡之源
◆ 核心是流動
◆ 案例分享：影像資料--讓生產(chǎn)流動起來
◆ 單件流與同步化裝配
3、搬運的浪費
◆ 搬運浪費知多少？
◆ 搬運靈活性改善表的運用
◆ 程序流程圖改善
◆ 案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
4、等待的浪費
◆ 為什么會等待？
◆ 生產(chǎn)線平衡改善
◆ 案例分享：等待浪費的改善與優(yōu)化
5、動作的浪費
◆ 無處不在的動作浪費
◆ 動作改善的20個原則
◆ 課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化
◆ 實戰(zhàn)練習：選擇自身企業(yè)一個車間進行分析與改善
6、加工的浪費
◆ 為什么會出現(xiàn)加工的浪費
◆ 案例分析：貼標貼的改善
7、從源頭改善加工的浪費
◆ 不良的浪費
◆ 不良為什么會發(fā)生
◆ 工序內(nèi)打造品質(zhì)
◆ 課堂演練：自働化改善
◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析
◆ 實戰(zhàn)練習：地毯式尋找現(xiàn)場各種浪費現(xiàn)象并分析其本質(zhì)
8、工作改善
◆ 工作改善分析
◆  ECRS與5W1H
◆ 案例分享：工作改善案例
9、現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然的管理
◆ 紅牌作戰(zhàn)
◆ 統(tǒng)計看板（一目了然化）
◆ 按燈管理（ANTON）
◆ 操作流程圖（SOP）
◆ 反面教材
◆ 提醒板
◆ 區(qū)分線
◆ 警示線
◆ 告示板
◆ 生產(chǎn)責任管理看板
◆ 職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
◆ 現(xiàn)場班組文化園地的建設管理
◆ 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
◆ 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
10、價值流改善
◆ 什么是價值流圖？
◆ 價值流圖的組成
◆ 價值流圖析四階段
--選擇產(chǎn)品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設計未來圖
--實現(xiàn)未來狀態(tài)
◆ 課堂演練：繪制價值流圖